降低树脂打印剥离力？你还能优化这些参数
在树脂 3D 打印中，剥离力（Peeling Force）是影响打印成功率的关键因素之一。它直接影响模型在拉升时是否会撕裂、支撑是否断裂、底层是否粘底、层纹是否破损等。剥离力越低，打印越稳定。虽然离型膜是降低剥离力的有效方式，但除了更换膜外，切片参数、树脂类型、环境温度、升降运动、模型摆放方式等因素也能显著优化剥离力，从而提高打印成功率。理解剥离力的成因以及如何优化打印设置是让打印过程更加稳定的关键。
剥离力是在树脂打印过程中，模型每固化一层后需要从离型膜表面拉起时所克服的力。影响剥离力的因素包括膜材料的表面能、树脂的粘度、模型每层的截面积、升降速度和加速度等。过大的剥离力可能会导致支撑断裂、模型掉落、底面粘底、层纹撕裂等问题，甚至引发打印失败。具体来说，剥离力过大会导致以下失败：支撑断裂，模型掉落；底面粘底，曝光失败；层纹撕裂、模型裂纹；Z轴抖动，造成表面粗糙；以及打印噪音增大。
在离型膜之外，切片参数的优化是最直接、最有效的降低剥离力的方法。首先，降低升降速度是最重要的措施之一。推荐将提升速度设为 20–60 mm/min，下降速度设为 50–100 mm/min，较慢的速度可以让膜与模型的分离更温和，减少支撑断裂和模型形变。其次，减少提升距离也是一个关键因素，提升距离越短，剥离过程越快，树脂回流时间更稳定，剥离力也会降低。建议提升高度设为 3–6 mm，尤其在打印大面积底面时，可以适当调整提升高度。第三，调整过渡层的曝光和距离也能减少剥离力，降低底层曝光 10–20%，并减少底层提升速度 30–50%，可以让底层脱模更顺滑，减少剥离冲击。减少模型每层的接触面积也是降低剥离力的一种有效方法，可以通过倾斜模型、打孔或增加倒角来减少底面积，从而减少剥离力。最后，调整支撑接触点面积也能显著改善剥离力，推荐支撑接触点的大小在 0.25–0.45 mm 之间。
除了切片参数，树脂类型和打印机硬件的优化也对剥离力有重要影响。使用低粘度树脂是减小剥离力的有效手段，高粘度树脂（如柔性树脂、工程树脂）会增加剥离力。可以通过将树脂加热至 25–35℃来有效降低树脂粘度，进而减少剥离力。此外，增加树脂槽的柔性（如柔性树脂槽）也能帮助减少剥离力，因为柔性槽能让槽底轻微弯曲，从而使剥离更柔和，尤其适用于大模型打印。提升打印环境的温度同样能够降低剥离力，温度过低会增加树脂的粘性，导致剥离力增大。保持环境温度在 25–30℃范围内，有助于改善剥离力。
模型设计和切片策略的调整也能显著减少剥离力。减少平底结构是一个重要的方法，平底模型会产生最大剥离力，可以通过将模型倾斜、加倒角或打孔来减少底面积，从而降低剥离力。使用打孔策略也能减少吸盘效应，尤其适用于人偶裙摆、机甲装甲、空心壳类模型，打孔能有效避免真空吸附现象，让树脂剥离更加平顺。避免设计悬浮大平面，尤其是透明件，悬浮平面在剥离时极易破裂、形成拉丝、造成缺层，避免设计大面积平板或通过加筋、弧度来加强结构。最后，分件打印是应对大模型的一种有效方法，分件打印可以减少每个部件的底面面积，从而降低剥离力，使打印更加稳定。
降低剥离力的方法并不止于更换离型膜，优化切片参数、树脂与硬件设置、模型设计等多个方面都能有效减少剥离力，从而提高打印成功率，减少“玄学打印”中的不确定因素，享受更加稳定的打印体验。通过全面优化，你将告别“反复失败”，实现更加精确、可靠的打印效果。
